關於注塑成（chéng）型工（gōng）藝（yì）流程四大知識點總結

       塑（sù）件的注塑成型工藝過程主要包（bāo）括（kuò）填充——保壓——冷卻（què）——脫模等4個階段（duàn），這4個階段（duàn）直接決定著製（zhì）品（pǐn）的（de）成型質量（liàng），而且這4個階段是一個（gè）完（wán）整（zhěng）的連續過程。

　　1、填充階段

　　填充是（shì）整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上（shàng），填充（chōng）時（shí）間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

　　2、保壓階段

　　保壓階段的作（zuò）用是（shì）持續施加（jiā）壓（yā）力，壓實（shí）熔（róng）體，增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。在保壓的後期，材（cái）料密度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值（zhí）。

　　3．冷卻階段

　　在注塑成（chéng）型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。由於（yú）冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均（jun1）勻更會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

　　4．脫模階段

　　脫模是（shì）一個注塑成型（xíng）循環中的後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致（zhì）產品在脫模時受力不（bú）均，頂出時引起（qǐ）產品變（biàn）形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂（dǐng）杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證（zhèng）產品（pǐn）質量。

　　標簽：塑膠（jiāo）模具